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售后服务上门服务电话，智能分配单据：戈壁钢城“智造”升级：西部重工3D打印全年无休 “叩”开高端装备供应链

　　近日，走进位于甘肃省嘉峪关市的甘肃酒钢集团西部重工股份有限公司精密铸造车间内，传统铸造发生着智能化蜕变，没有飞扬的尘土与刺耳的锤击声，取而代之的是工业级3D打印机逐层堆叠砂型的细微声响。甘肃酒钢集团西部重工股份有限公司3D打印协理工程师裴瑞杰介绍，这台工业级3D打印机几乎可以全年无休，从集团探索应用3D打印技术以来，产品研发周期缩短超过50%，能实现传统工艺无法完成的复杂内腔、一体化结构铸型，尺寸精度提升一至两个等级。

　　据了解，由该公司打造的陕汽重卡平衡轴支座、壳体制品，达到射线探伤一级标准，实现零缺陷交付，其与合作伙伴联合开发的黄河流域抽水蓄能项目泵体泵盖，成功打破了国外垄断。截至目前，西部重工已利用该工艺开发新产品50余项，成功叩开核电、水电及特种车辆等高端装备市场的大门。

　　嘉峪关市因矿建企、因企设市、因关得名，是随着1958年酒钢建设而发展起来的一座新兴的现代化工业旅游城市，也是西北地区最大的钢铁工业基地。(记者 高莹）

今日监管部门发布最新通报戈壁钢城“智造”升级：西部重工3D打印全年无休 “叩”开高端装备供应链

　　近日，走进位于甘肃省嘉峪关市的甘肃酒钢集团西部重工股份有限公司精密铸造车间内，传统铸造发生着智能化蜕变，没有飞扬的尘土与刺耳的锤击声，取而代之的是工业级3D打印机逐层堆叠砂型的细微声响。甘肃酒钢集团西部重工股份有限公司3D打印协理工程师裴瑞杰介绍，这台工业级3D打印机几乎可以全年无休，从集团探索应用3D打印技术以来，产品研发周期缩短超过50%，能实现传统工艺无法完成的复杂内腔、一体化结构铸型，尺寸精度提升一至两个等级。

　　据了解，由该公司打造的陕汽重卡平衡轴支座、壳体制品，达到射线探伤一级标准，实现零缺陷交付，其与合作伙伴联合开发的黄河流域抽水蓄能项目泵体泵盖，成功打破了国外垄断。截至目前，西部重工已利用该工艺开发新产品50余项，成功叩开核电、水电及特种车辆等高端装备市场的大门。

　　嘉峪关市因矿建企、因企设市、因关得名，是随着1958年酒钢建设而发展起来的一座新兴的现代化工业旅游城市，也是西北地区最大的钢铁工业基地。(记者 高莹）

12月1日，由中能建装配式建筑产业发展有限公司投资建设运营的山西大同千万吨级煤矸石综合利用新技术示范项目陶粒中试线成功建成投运，其核心装备“带余热利用的煤矸石陶粒带式焙烧机及成套设备”问世，标志着将煤矸石彻底“吃干榨净”、全量高值转化为绿色资源的技术路径全面打通，煤基固废规模化、高值化、产业化消纳利用成功通过工业化验证，为我国大宗固废绿色处置提供了革命性解决方案和产业化实践范本，对于推进“无废城市”建设、促进传统产业转型升级、实现绿色循环低碳发展具有重大战略意义。

首台套“心脏”强力驱动，六大亮点铸就“国之利器”

这条全新产业链的“心脏”，是一套自主创新研制的“带余热利用的煤矸石陶粒带式焙烧机及成套设备”，具有三个“百分之百”的显著特点，即技术装备国产化率100%、自主知识产权100%、固废综合利用率100%。作为全国首创的首台套带式焙烧系统中试装备，它的成功运行，标志着大规模、高值化处置煤矸石的技术瓶颈被成功突破，其背后凝聚着项目自主研发的“六大核心亮点”：

国际领先的规模化制备技术：通过“静料层焙烧+精准控温”工艺，将可利用煤矸石热值范围提升至1000kCal/kg，单线年产能跃升至百万吨级。

全国首创的核心装备：将冶金领域技术创造性引入固废领域，打破了传统回转窑的技术局限。

国内最大的试验平台：5万吨/年的中试线，可兼容多种大宗固废试验，打破原料局限。

效率最高的热循环系统：余热利用效率达75%以上，创行业新纪录。

能耗最低的焙烧工艺：吨产品天然气消耗可低至17.6Nm³，较传统工艺降低75%以上，树立低碳标杆。

品类最全的定制化产品：具备“一机多出”能力，可灵活生产全系列高性能定制化产品。

“这套系统像一位技艺高超的‘大厨’，完全不挑‘食材’。”现场技术人员形象地比喻，“无论煤矸石成分如何复杂，它都能通过独特的工艺，稳定高效地‘消化’掉，做到来者不拒，百分百全量转化。”这套100%国产化的核心装备，不仅解决了传统工艺的行业痛点，其构建的闭环余热回收体系，更使生产线展现出显著的低碳化特征，为后续大规模产业化铺平了道路。

绿色产品重塑价值，全量化利用颠覆传统认知

首批生产出的高强陶粒以其轻质、高强、保温隔热的优异性能，迅速得到市场认可。这些由煤矸石蜕变而来的绿色建材，重量仅同等体积天然石子的三分之一，被誉为“会呼吸的建筑材料”。

尤为值得一提的是，项目创新性地将陶粒应用于装配式建筑预制构件中，成功开发出“陶粒增强轻质混凝土墙板”。该产品在保持标准强度的前提下，自重降低超30%，从材料源头提升了建筑节能水平，实现了从绿色材料到绿色建筑的“一材多效”。

不仅如此，项目还构建了多元化的产品体系：精品高岭土、透水陶粒、装配式部品部件……这条从“黑色废料”到“绿色资源”的全量化转化之路，彻底颠覆了人们对煤矸石的传统认知。

“大同范本”引领转型，自主创新注入绿色动能

作为国内首个千万吨级煤矸石综合处置及新型部品部件开发一体化项目，该项目总投资规模约70亿元，规划年处置煤矸石1000万吨。项目采用“总体规划、分期实施、分区建设”的投建营一体化模式稳步推进，其中一期工程投资11.6亿元，将率先实现年处置煤矸石200万吨的目标，建设内容覆盖从陶粒中试、高岭土加工到余热发电及装配式建筑模块等完整产业链。其首创的“装配式+煤矸石固废利用”综合解决方案，以“1267”工艺路线和“12678”科技创新体系为核心，成功开辟了“煤矸石固废—建筑新材料—新型部品部件—绿色装配式建筑产品-绿色建筑”的全新路径，实现了“能源+环保+建材+建筑”四大产业的深度跨界融合。

这一创新实践不仅实现了四大产业的跨界融合，更为资源型地区转型提供了可复制的“大同范本”和“能建方案”。这背后，是项目对“自主知识产权100%”的坚定追求。它通过以技术创新引领产业创新，将环保治理与产业发展深度融合，把曾经的“环境负担”转化为实实在在的“绿色资源”。

随着核心中试线的成功投运，标志着项目正从技术蓝图成长为驱动区域绿色转型的强劲引擎。它所提供的不仅是一条全新的产业链，更是一种以完全自主创新为内核、以绿色低碳为底色的高质量发展新模式，为资源型城市的未来注入了澎湃的绿色动能。（张伟）【吴一凡】

一锅酸辣牛：蛙半城烟火半城鲜